نحوه تعیین مسیر تغذیه در ماشینکاری راف و ماشینکاری فلزی تراشکاری CNC.
مسیر تغذیه ماشینکاری ناهموار چرخش CNC
مسیرهای تغذیه رایج برای ماشینکاری خشن قطعه کار با فرآیند تراشکاری CNC عمدتاً شامل مسیر تغذیه دایره ای "مستطیلی"، مسیر تغذیه دایره ای در امتداد خط ایزومتریک شکل کانتور، مسیر برش پلکانی و مسیر تغذیه برش دو طرفه است.
در میان آنها، مسیر تغذیه دایره ای "مستطیلی" با استفاده از تابع دایره ای مستطیلی در سیستم CNC طراحی شده است.
مسیر تغذیه دایره ای در امتداد خط ایزومتریک شکل کانتور یک مسیر تغذیه است که از تابع سیکل ترکیبی بسته در سیستم CNC برای کنترل ابزار تراش برای چرخش در امتداد کانتور قطعه کار استفاده می کند.
مسیر تغذیه دو طرفه برش یک مسیر پردازش خوراک است که از ویژگی های پردازش تراش CNC استفاده می کند و از روش تغذیه همزمان در دو جهت افقی و شعاعی در امتداد کانتور قطعه کار استفاده می کند.
مسیر تغذیه تکمیل تراشکاری CNC
فرآیند تراشکاری CNC برای ماشینکاری دقیق قطعه کار استفاده می شود. مسیرهای تغذیه رایج عمدتاً شامل مسیر تغذیه کانتور تشکیل دهنده قطعه، مسیر تغذیه ای که باید در حین ماشینکاری تغییر کند و مسیر تغذیه که با توجه به دقت ماشینکاری هر سطح ماشینکاری برنامه ریزی می شود، می باشد. علاوه بر این، در طول فرآیند برش، باید به انتخاب موقعیت برش، برش و نقطه دریافت ابزار برش توجه شود.
هنگام ترتیب دادن مسیر تغذیه چرخش ریز برای ماشینکاری یک ابزار یا چند ابزار، کانتور شکل دهی نهایی قطعه باید توسط آخرین ابزار به طور مداوم تکمیل شود و موقعیت های تغذیه و خروج ابزارهای ماشینکاری باید کاملاً در نظر گرفته شود. بنابراین، هنگام طراحی مسیر تغذیه کانتور قطعه ساز، سعی کنید برش، برش، تعویض ابزار و مکث را در مسیر پیوسته کانتور ترتیب ندهید تا از ایجاد تغییر شکل الاستیک، خراش سطح و سایر عیوب به قطعه کار جلوگیری شود.
اگر ابزار باید در حین پردازش قطعه کار تغییر یابد، توالی هر ابزار ماشینکاری و نحوه اتصال مسیرهای تغذیه هر ابزار ماشینکاری عمدتاً مطابق با الزامات دنباله مراحل کار هنگام طراحی مسیر تغذیه تعیین می شود.
الزامات دقت هر سطح از قطعه کار نیز با طراحی مسیر مرتبط است. در صورتی که الزامات دقت هر قسمت پردازشی قطعه متفاوت نباشد، بالاترین دقت سطح مورد نیاز خواهد بود و تمام قطعات پردازشی قطعه باید با یک بار برش مداوم پردازش شوند. اگر دقت مورد نیاز هر قسمت ماشینکاری قطعه کاملاً متفاوت باشد، سطح ماشینکاری با دقت نزدیک باید در مسیر ابزار همان ابزار تراشکاری مرتب شود تا برش قسمت ماشینکاری تکمیل شود. لازم به ذکر است که در حالت دوم ابتدا باید قطعاتی که دقت کمتری دارند پردازش شوند و سپس قطعات با دقت بالاتر مرحله به مرحله پردازش شوند.
در صورت لزوم برش دادن و بیرون آوردن ابزارهای ماشینکاری، نقاط برش، برش و دریافت ابزار باید تا حد امکان در موقعیتی که شکاف های خالی ابزار وجود دارد یا نقاط عطف و گوشه هایی بین سطوح قطعه وجود دارد انتخاب شوند. تمام منحنی هایی که نیاز به اتصال مماس یا صاف دارند را نمی توان به عنوان موقعیت برش، برش و نقاط دریافت ابزار ابزارهای ماشینکاری در نقطه اتصال استفاده کرد.