در اینجا برخی از مشکلات رایج ابزارهای ماشینکاری سوراخ عمیق در تولید آورده شده است.
مشکلات موجود: دیافراگم افزایش می یابد و خطا بزرگ است.
1) علت
ارزش طراحی قطر بیرونی ریمر خیلی بزرگ است یا لبه برش ریمینگ دارای سوراخ است. سرعت برش خیلی زیاد است. خوراک نامناسب یا کمک هزینه ماشینکاری بیش از حد؛ زاویه انحراف اصلی ریمر خیلی بزرگ است. خم شدن ریمر؛ لبه برش ریمینگ با یک توده تراشه چسبیده است. هنگام سنگ زنی، خطای نوسانی که لبه برش برش داده می شود خارج از تحمل است. انتخاب نادرست مایع برش؛ هنگام نصب ریمر، لکه روغن روی سطح ساقه مخروطی تمیز نمی شود یا سطح مخروطی کبود شده است. پس از اینکه دم صاف دسته مخروطی جابجا شد و در دوک ماشین ابزار نصب شد، مخروطی دسته مخروطی با مخروطی تداخل پیدا می کند. شفت اصلی خم شده است یا یاتاقان محور اصلی خیلی شل یا آسیب دیده است. ریمر شناور انعطاف پذیر نیست. بر خلاف قطعه کار، نیروی هر دو دست هنگام باز کردن شفت و دست ناهموار است که باعث می شود ریمر به چپ و راست تکان بخورد.
2) راه حل ها
با توجه به شرایط خاص، قطر بیرونی دستگاه را به طور مناسب کاهش دهید. کاهش سرعت برش؛ نرخ تغذیه را به طور مناسب تنظیم کنید یا مقدار مجاز ماشینکاری را کاهش دهید. زاویه انحراف اصلی را به درستی کاهش دهید. ریمر خم شده و غیرقابل استفاده را صاف کنید یا دور بیندازید. آن را با احتیاط با سنگ روغن کوتاه کنید تا زمانی که واجد شرایط شود. خطای نوسان را در محدوده مجاز کنترل کنید. مایع برش با عملکرد خنک کننده خوب را انتخاب کنید. قبل از نصب ریمر باید لکه روغن داخل دسته مخروطی ریمر و سوراخ مخروطی دوک ماشین ابزار پاک شود و برجستگی روی سطح مخروطی باید با سنگ روغن جلا داده شود. آسیاب کردن دم صاف ریمر; یاتاقان محور اصلی را تنظیم یا تعویض کنید. چاک شناور را دوباره تنظیم کنید و کواکسیالیته را تنظیم کنید. به عملکرد صحیح توجه کنید.
مشکل: کاهش دیافراگم
1) علت
ارزش طراحی قطر بیرونی ریمر بسیار کوچک است. سرعت برش خیلی کم است. نرخ خوراک خیلی زیاد است. زاویه انحراف اصلی ریمر بسیار کوچک است. انتخاب نادرست مایع برش؛ هنگام تیز کردن، قسمت فرسوده ریمر فرسوده نمی شود و بازیابی الاستیک دیافراگم را کاهش می دهد. هنگام باز کردن قطعات فولادی، مقدار اضافی بسیار زیاد است یا ریمر تیز نیست، که به راحتی می توان بازیابی الاستیک ایجاد کرد، به طوری که دیافراگم کاهش می یابد و سوراخ داخلی گرد نیست، و دیافراگم ناموفق است.
2) راه حل ها
قطر خارجی ریمر را تغییر دهید. سرعت برش را به درستی افزایش دهید. نرخ خوراک را به طور مناسب کاهش دهید. زاویه انحراف اصلی را به درستی افزایش دهید. مایع برش مبتنی بر روغن را با عملکرد روانکاری خوب انتخاب کنید. ریمرها را مرتب تعویض کنید و قسمت برش ریمر را به درستی آسیاب کنید. هنگام طراحی سایز ریمر باید فاکتورهای فوق را در نظر گرفت یا مقدار آن را با توجه به وضعیت واقعی در نظر گرفت. برش آزمایشی انجام دهید، مقدار مناسب را در نظر بگیرید، و ریمر را تیز کنید.
مشکل موجود: سوراخ داخلی باز شده گرد نیست
1) علت
ریمر بیش از حد طولانی است و سفتی آن ناکافی است و باعث ایجاد لرزش در حین ریمینگ می شود. زاویه انحراف اصلی ریمر بسیار کوچک است. نوار لبه برش باریک؛ انحراف کمک هزینه Reaming; بریدگی ها و سوراخ های متقاطع روی سطح سوراخ داخلی وجود دارد. سوراخ ها و منافذ شنی روی سطح سوراخ وجود دارد. یاتاقان دوک شل است، آستین راهنما وجود ندارد، یا فاصله بین ریمر و آستین راهنما خیلی زیاد است و قطعه کار پس از برداشتن تغییر شکل می‌دهد به دلیل اینکه قطعه کار جدار نازک گیر کرده است.
2) راه حل ها
ریمرهای با فاصله دندانه نابرابر را می توان برای ریمرهایی با استحکام ناکافی استفاده کرد و نصب ریمرها باید اتصال سفت و سختی را برای افزایش زاویه انحراف اصلی اتخاذ کند. ریمرزهای واجد شرایط را انتخاب کنید و تحمل موقعیت سوراخ را در فرآیند قبل از ماشینکاری کنترل کنید. ریمرهایی با فاصله دندانه نابرابر و آستین های راهنمای بلندتر و دقیق تر استفاده می شود. جای خالی واجد شرایط را انتخاب کنید. هنگام استفاده از گام های مساوی برای ایجاد سوراخ های دقیق تر، فاصله دوک ماشین ابزار باید تنظیم شود و فاصله اتصالات آستین راهنما باید بیشتر باشد یا باید از روش های بستن مناسب برای کاهش نیروی گیره استفاده شود.
مشکلات موجود: لبه های آشکاری در سطح داخلی سوراخ وجود دارد
1) علل
کمک هزینه Reaming بسیار زیاد است. زاویه پشت قسمت برش ریمر خیلی بزرگ است. نوار لبه برش ریمینگ بیش از حد گسترده است. منافذ و سوراخ های شن روی سطح قطعه کار وجود دارد و خروجی دوک بیش از حد بزرگ است.
2) راه حل ها
کاهش کمک هزینه reaming؛ زاویه پشت قسمت برش را کاهش دهید. عرض تسمه تیغه سنگ زنی؛ جای خالی واجد شرایط را انتخاب کنید. دوک ماشین ابزار را تنظیم کنید.